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设备资产综合管控系统

中设智控科普|TPM的定义及目标

返回列表 来源: 发布日期: 2020.05.15

全员生产性维护(Total Productive Maintenance,TPM)是日本工程师协会于1971年提出的一种设备管理的全新理念和模式。它是将设备管理 作为企业各项管理的核心,以设备的整个寿命周期为管理对象,涉及与设备相关的所有部门,通过持续不断的小组改善活动,来减少生产过程中的时间损失、物料损耗、废品率等,从而提高设备的生产能力,达到设备综合效率的不断提高,实现企业的最佳经济效益。

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TPM中的T表示Total,包括全系统、全效率和全员。全系统即设备从研发、设计、制造、使用、维修、改善、直至报废为止的全过程的系统管理;全效率指通过设备管理在生产中达到效率最高,良品率最高,管理成本最低,故障为零,安全生产,交货及时,操作工人情绪饱满;全员即与设备管理相关人员都要参与,并且分别承担相应的职责。P表示生产性,是指TPM追求的是生产系统综合效率的极限,而不是部分。M表示维修和维护,即通过对设备的故障和维修维护进行有效管理,发现设备的故障规律,提高设备的综合效能。

TPM给企业带来的效益体现在产品成本、质量、生产率、库存周转、安全与环境保护以及职工的劳动情绪等方面。

TPM的主要目标就落在“全效率”上,“全效率”在于消除或降低六大损失:

(1)设备停机时间损失(停机时间损失);

(2)设置与调整停机损失;

(3)闲置、空转与暂短停机损失;

(4)速度降低(速度损失);

(5)残、次、废品损失,边角料损失(缺陷损失);

(6)产量损失(由安装到稳定生产间隔)。

随着TPM的不断发展,日本把这一从上到下、全系统参与到设备管理体系的目标提到更高水平,又提出“停机为零!废品为零!事故为零!速度损失为零”的奋斗目标。

TPM的几个“零”的目标是围绕提高设备运转效率展开的,忽视了设备管控过程中对更高的安全性、更高的可靠性、更高的运作效率和更高的投资回报率的追求。另外,TPM的目标也导致实际工作重点落到基层操作组上,TPM工作小组的其他部门缺乏工作热情,不利于激发整个工作小组的士气。事实上,实践中TPM的推进与四大目标的实现有着密切关系:安全(S-Safety),设备的安全性能好,设备对环境污染小,文明生产;质量(Q-Quality),能保证生产高质量的产品,即设备有利于提高产品质量,提高系统的可靠性;产量(P-Production),需要完成的生产任务,即设备的运营效率要高;成本(C-Cost),产品成本要低,即设备能源、原材料等耗费少,实现更高的投资回报率。

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